浅析啤酒铝箔帽标彩色凹版印刷

    瓶装酒类标签主要有身标、颈标和帽标等，其中帽标又称铝箔顶标，是目前饮料酒（主要啤酒）和一些饮料类包装中常用的封口标签之一。它具有原始天然的金属质感、亮度，抢眼性高于任何其它基材，犹如皇冠上的精美饰品，与腹标、背标浑然一体，不仅提升了品牌啤酒的装潢效果，而且还有防伪防盗等多种功能。 

    对帽标铝箔印刷品外观质量要求是：铝箔印刷品要色相准确，鲜艳均匀，叠色光亮，墨色柔润，印迹边缘光洁。用透明胶带粘揭油墨不脱色的印刷牢度。帽标上印刷的图案、文字、线条清晰、完整、不残缺变形。加网图纹层次丰富，网点清晰。外观印刷整洁，无明显脏污刀丝。要保证帽标铝箔的印刷质量，主要应把好材料选用和操作技术关。

    一、材料的选用

    材料选用主要包括铝箔基材、印版、印刷油墨和光油等。

    1．帽标铝箔基材的选择

    选用的印刷用帽标铝箔基材要注意以下几点：（1）要符合针孔较少、无氧化、平整度好且厚薄均匀，一般要求铝箔针孔度的要求是直径0．1～0．3mm，针孔不多于5个／平方米；铝箔厚度如果超出所要求的偏差（10％）时，就会对印刷质量有影响。此外，要求铝箔必须具有良好的光泽度及表面润湿张力值。（2）印刷用铝箔一般要求厚度低于0．02mm，厚度能够控制在0.0115～0．0120mm，如果铝箔材料太厚，就会减少使用面积。（3）铝箔的合金成分要合理。热处理结果软硬要合适，抗拉强度要达到98MPa以上，破裂强度则要达到65kPa以上。（4）铝箔材料平展，表面洁净，无皱纹，无压痕损伤，无成片荧光物质，表面润湿张力不低于32×10-5N。料卷两边的松紧度一致，否则在印刷加工中就会出现打格及压花变形现象。（5）铝箔接头少，且接头方法得当，粘接牢固，确保接头处在印刷过程中不断头，如果料卷接头多，粘接不牢，印刷机在高速运转时一旦出现断料，一次就会浪费1～2kg铝箔，严重影响成品率和生产效率。

    2．印版选择

    印版的制作既要考虑到印版滚筒和帽标产品的质量，也要考虑生产成本。电雕版质量高，但价格昂贵，生产成本高。腐蚀版质量虽稍次于电雕版，但其价格仅为电雕版的l/3。所以，应根据帽标印品的精度要求，加工难易程度以及批量大小选择制版方式。如果精度要求高，加工难度和批量大，就必须采用电雕版。如果精度不高，图案简单，承印数量又不大，则应选择腐蚀版。

    3．铝箔印刷用油墨及光油选择

    必须选择适用于铝箔印刷用的油墨和光油，这对保证帽标的印刷质量关系极大。一般来说，铝箔帽标印刷要用色彩饱和、光亮度高、油量附着力强、印在铝箔上不掉色的专用油墨。质量优良的油墨必须是不会脱色、没有异味、在压花后产品软而有弹性。此外，要求选用的油墨的表面不能结皮与分层，细度达到技术要求，且具有良好的耐磨性、抗刮性、耐高温性及光泽性。如果油墨的光泽性不符合要求，印刷出来的文字图案会显得陈旧灰暗。对选用的油墨必须先试打小样，检测色相与供样是否一致，如客户有特殊颜色的需要，必须选用同型号的油墨进行调配，直至打出的墨样色彩与供样完全一致才能上机印刷。油墨色泽的深浅可用加入同类型的调墨油来调整，不会影响油墨的粘度。光油的选择对印刷质量尤为重要，如果使用了选择不当的上光油，不仅帽标手感不好，挺度差，不爽滑，而且在帽标的模切加工中起不到保护刀具的作用，模切出的帽标也会出现翻边、烂边、切料周边毛刺粘连等现象。所以，油墨和光油的选择很重要。

    二、各印刷工艺要注意的问题

    1．制版

    排版和制版是确保各工序加工质量的关键工艺，也是降低生产成本的关键工艺。制版时不但要考虑印刷套印规矩线，还要考虑到断张线、齐料的检测线和模切放料的基准线，只有充分考虑各工序间的套准，才能保证最终产品的质量，提高产品合格率。
    （1）拼版设计。帽标形状与大小尺寸各异，并且所购进的铝箔材料宽度也各不同。所以，在图形排列时要充分利用原材料提高原材料利用率。方标通常采用顺排方式，但对于异形帽标，要针对各种异形标采用套排法（如三角标），以提高原材料的利用率。排版时应注意留模切余量。因为留多了浪费材料，留少了模切时又会造成切料截边、烂边，出现帽标周边粘连等质量问题。必须根据产品要求设计模切出血量。在铝箔帽标模切过程中，能否模切出符合要求的产品，很大程度上取决于印料上的出血量。所以，凹印制版时应多考虑这个问题。例如，制作的铝箔帽标凹印版时，每个帽标的出血量一般控制在4mm为佳。因为模切时，铝箔帽标的边沿往往会随着模切刀的下切而向下陷，使操作者不容易观察出血量。因此，方形、三角形、腰形帽标在排版时，一定要比原稿加放出大于4mm外围，实践证明：如果模切刀具加有内压刀具，一般留5～8mm的余量就行了。如果没有内压装置，一般留出10～12mm的模切余量为好。此外，还要注意标与标之间的位置和距离，如果帽标排列太密，就会出现刀切或冲模位置不准。
    （2）注意帽标的颜色和墨色的配置。在制版之前一定要了解清楚帽标的原色，因为目前帽标有非常多的色样。帽标表面如果是金色的，就要注意印刷品图案中是否有白色，因为金色墨和白色墨是不可以叠印的，必须要套印在金色或白色上面，在制版时最好设计成叠印，因为套印版会增加印刷难度。
（3）模切版质量检测线。在模切版滚筒设计时应设计有质量检测线，以确保产品全程生产质量的监测。因为我们可以通过质量检测线监测印刷过程中承印材料的左右偏摆误差；在断张齐料工序中，检查断张是否正确，齐料是否达到标准；在模切过程中，质量检测线又可以作为放料基准线。此外，模切操作人员还可以根据质量检测线综合判断印刷、断张和齐料的质量状况，进行分类模切，以便提高帽标产品合格率，减少模切废品。
   （4）模切跟踪线颜色。跟踪线的颜色应该与成品商标最外沿的线条或图文的颜色相同。因为在模切过程中，X方向的放料基准是由跟踪线来确定的，确定了跟踪线也就确定了此商标左右对称。至于边沿留多宽则由Y方向的基准确定。假如跟踪线的颜色使用了商标中间某个线条或图文的颜色，且与商标最外沿的线条或图文的颜色不同，那么如果套印不准，再按此跟踪线模切，就很可能将商标模切得一边宽一边窄，从而造成产品报废。如果依上述的方法印刷跟踪线，则帽标边沿能模切得正好，即使套印不准而使商标中间部位的线条或图文有些偏差，也不一定会导致产品报废，从而有利于降低产品报废率。
（5）凹印版在排版时应注意使标签的朝向与跟踪线同向。这样在模切过程中可以确定力的方向即跟踪线位置，即令此标签左右对称，不会出现一边宽一边窄的情况。
（6）各色版印版滚筒外径设定。铝箔是一种特殊的金属材料，在印刷于燥过程中会产生热膨胀，使工位之间的铝箔拉长，造成套印不准。解决的办法是在制版过程中，将印版滚筒外径按色序逐级加大0．0025～0．003mm，这样就可以消除热膨胀带来的套印误差。

    2．铝箔的凹版印刷技术要点

    （1）把握好油墨与溶剂的混合浓度。要根据铝箔凹印涂布机的速度和印刷凹版辊的着墨孔深度制定最佳的印刷油墨的浓度。生产过程中影响油墨浓度大小的因素主要是环境温度与湿度，最好采用油墨浓度检测器来测量油墨的浓度大小，并确定加入溶剂的数量，生产过程中可根据温湿度的变化、每隔30min测定一次油墨的使用溶度，取得相应数据后，针对具体情况进行浓度的调整，以保证凹印过程中的文字图案的质量。如果使用的四印油墨浓度太低，易造成印刷文字图案色彩不鲜亮，网纹处易产生糊版现象；油墨浓度较高，则易造成刮印处顺向方向开始点不进油墨；如果油墨浓度过高，则图案处会产生龟裂现象，铝箔表面墨点、墨块成片，印刷表面质量差。因此在上机前，先要通过稀释剂调整好油墨的新度，以保证较好的印刷适性。
    （2）控制油墨粘度。油墨的粘度对印刷的质量有直接的影响，油墨粘度过大，干燥不透，会引起印品掉色；油墨粘度过低，又会导致印刷图案模糊，色泽暗淡无光。生产中需要的油墨粘度值由具体的印刷工艺参数来决定。要根据印刷涂布机的速度和凹版印刷辊的着墨孔深度来决定最佳的适印性油墨粘度。一般情况下，适合铝箔印刷最佳的油墨粘度为18～22s。油墨粘度的大小应由工艺设计规定的专用油墨稀释剂来调整，直至油墨的粘度符合印刷要求为止。调整油墨粘度可用油墨稀释剂，但不同的油墨要使用不同配方的油墨稀释剂，用错了稀释剂配方的油墨就不能用于印刷。不同的印刷速度选用不同量的油墨稀释剂，因此要注意控制稀释剂的添加量。稀释剂量过大，干燥后的油墨皮膜就薄，使防擦伤强度和耐磨性减弱。
添加稀释剂时，应边加边搅拌均匀，使稀释剂均匀分布在整个油墨中，如果在加稀释剂时固定在局部冲入，不搅拌均匀，很容易将局部油墨包裹在颜料外围与树脂剥离，而颜料相对密度大的更为明显。由于油墨的粘度大小、颜料相对密度各不相同，因此各色油墨厚薄不能一样对待，一般调节到图文实地无针尖形墨点，字迹线条无断笔画，字线清晰为宜。同时也要求在采购油墨时选择粘度稍高的，这样就会有更好的经济性。 
    （3）注意油墨的细度。根据经验，油墨细度小于或等于2.5微米，才具有较好的印刷适性，不会堵版；否则固体颗粒太粗，极易造成塞版，导致印字不清甚至漏印。
    （4）防止油墨出现沉淀的现象。由于油墨连结料（聚酚胺类）会受气温影响或油墨用稀释剂过量而造成溶剂与树脂的相对密度小，减低树脂的溶解度，因此必须对凝结沉淀的油墨进行搅拌或用水浴增加温度的办法来处理；如油墨的储存时间过长或者是其他原因，油墨会出现沉淀，表现在油墨上层树脂液多，下层颜料多，上层颜色淡，下层颜色深的现象，而且造成印刷字体牢度差，首先在使用时应注意充分搅拌均匀，其次要求在印刷过程中每次加入到墨盒中的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。此外，印刷时一批印品最好使用同一批次的油墨，因为不同批次的油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。
    （5）控制好油墨的干燥性。印刷的图文及部合层与保护层在涂布过程中均需干燥，铝箔表面涂层干燥需要有一个过程，故需要在设备烘道中停留一定的时间，这取决于涂布机械收卷的速度大小和烘道内选取的温度高低，两者应保持相应关系。由于铝箔材料厚度的不同，物理机械性能均有差别，而材质在设备中运行时的热胀、收缩、延伸性也有一定的差异，故不应在很高的温度下停留时间过长，否则铝箔也易发生起皱及表面变色现象。一般烘道温度控制在170～210摄氏度为宜，要求油墨的干燥性为10～25s。如干得太快，油墨容易结皮、塞版；于得太慢，又容易造成糊字和渗墨，这些都会导致印刷效果不好。此外，可在油墨中添加干燥调节剂（慢干剂、快干剂）来调整油墨的干燥性能，但要注意控制其用量。慢干剂添加过量，墨层不易干燥，导致掉墨、就料等故障；快干剂添加过量，则会出现粘版，印刷图案模糊、断线等故障。
    （6）调整控制收放卷张力。铝箔材料的放卷、收卷张力一定要适当、稳定，不可变化无常。张力过大会使铝箔拉长，张力过小又会导致铝箔起皱语。一般调整张力要靠实践经验，用手指轻弹铝箔带不可过紧，也不可过松，不致使箔带伸展为宜。一般收卷张力要比放卷张力大5％～10％。收卷张力过小，会出现收卷不紧；张力过大，会导致铝箔变形。注意要根据承印铝箔材料幅宽变化调整张力与橡胶辊压力。此外，在印刷中还要注意前后张力的比例，通常后张力要比前张力的比例，通常后张力要比前张力大10%。在印刷过程中，还要注意到调节好刮刀的角度，这样有利于延长印版滚筒的使用寿命。
    （7）刮刀修磨技术。使用刮刀首先要学会修磨刮刀。刮刀在印刷中常会出现锯齿形小口，如果不及时修磨，印刷品表面就会出现拉丝、漏墨等现象。 如果刮刀的角度、刮墨力度不当，印刷品表面会出现异色浮墨，印刷图案显得不够清晰、干净。所以，在印刷中发现拉丝、漏墨，要及时检查刮刀刃口是否需要修磨；发现印刷品表面不于净、印迹不清晰、表面有浮墨，应马上改变刮刀角度和刮墨力度，及时排除故障，以确保印刷质量。
    （8）保证进料端铝箔平展。进入印刷机组的铝箔平展与否，直接影响印刷和压花质量。不平展的铝箔印刷后会出现大措大皱，并造成压花变形和压花后出现无墨花纹。箔带左、右松紧度调整不当、调平辊与印刷滚筒不平行，印刷套版就会出现一边套印准确，而另一边不是超前就是滞后的现象，同样会造成印刷废品。所以，上料后须将箔带调平调展。
    （9）使用质量优良的版辊。 凹印版辊的质量对印刷的质量有着决定性的影响，因此，必须保证新进厂的版辊具有良好的车磨质量，即要求版辊的同心度要好，直径递增达到0．02～0．04mm，镀铬层硬度、厚度、光洁度达到要求。电雕的网点清晰、均匀，然后打样，需要一个版辊周长的完整图案。校对文字、图案、色相有无增漏，确定油墨色序与供稿是否完全一致，按照国标要求检查套色标记是否完整齐全，套色精度是否达到标准。准备上机印刷使用的版辊还要检查有无碰伤、刮伤等缺陷存在。对于经检验合格后暂未上机生产或印刷完毕的版辊，必须用工艺技术中规定的油墨清洗剂来清洗干净，放置于通风于燥的地方。